Windhager Heiz-Erlebnistage: Kessel-Produktion hautnah erleben

Haben Sie schon einmal einen Blick hinter die Kulissen einer Heizkesselfertigung geworfen? Die Herstellung von Pelletskesseln, Hackgutheizungen oder Holzvergasern können Interessierte bei Windhager hautnah erleben: Bei den Heiz-Erlebnistagen in Seekirchen am Wallersee begleiten Sie den Weg des Blechs vom Stanzen bis zur Montage und sehen die Heizkessel anschließend live in Betrieb. In diesem Blogbeitrag nehmen wir Sie schon einmal zu einem digitalen Besuch in die Windhager Kesselfertigung mit:

Vom Rohmaterial bis zum fertigen Heizkessel

Im Werk im Salzburger Flachgau werden auf ca. 17.200 Quadratmetern alle Windhager Biomasse-Kessel gefertigt. Rund 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Produktion und modernste Maschinen sorgen dafür, dass die Heizlösungen höchsten Qualitätsansprüchen genügen. Das beginnt schon bei der Wahl des Materials: Der Stahl für die Holzkessel kommt von der Voest, der Edelstahl von Thyssen Krupp und Salzgitter. Sogar ein sehr robuster Spezialstahl, gemeinsam mit der Montanuniversität Leoben entwickelt, wird eigens für Windhager hergestellt und für den Füllraum des LogWIN Premium Touch verwendet.

Mehr als 3.000 Tonnen Blech finden im Großreihenlager Platz. Die Blechbearbeitung erfolgt auf zwei vollautomatischen Stanz-Lasermaschinen und einer Flachbett-Laseranlage. Mit verschiedensten Pressen und Biegemaschinen werden die Blechteile dann – teilweise vollautomatisch – in Form gebracht. Manche Werkzeuge dafür stellen Windhager Mitarbeiter übrigens selbst her. Die Verkleidungsteile aus Dünnblechen werden anschließend in den gewünschten Farben pulverbeschichtet.

Strenge Prüfungen für höchste Qualität

Für die gebogenen Kessel- Bleche geht es nun in die Schweißerei, wo es für jedes Produkt eine eigene Fertigungslinie gibt. Nach dem Schweißen wird die Dichtheit jedes Kessels überprüft.

Auf den jeweiligen Montagelinien komplettieren Mitarbeiter die Biomasse-Kessel. Anschließend kommen sie nach einer Endkontrolle in der Qualitätssicherung ins Fertigwarenlager. Von dort gehen Windhager Heizlösungen an Installateure, Heizungsbauer und Vertriebspartner in ganz Europa.

Saubere Luft, ergonomische Arbeitsplätze und nachhaltige Produktion

Um unseren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in der Fertigung ideale Arbeitsbedingungen zu bieten, hat Windhager einige Maßnahmen getroffen: Zum Beispiel ist in der Schweißhalle dank einer Rauchabsaugung und einer Lüftungsanlage die Luft sehr sauber. Rund 50.000 Kubikmeter Luft werden pro Stunde ausgetauscht. An den Montagebändern achten wir besonders auf Ergonomie – Behälter und Werkzeuge sind in Reichweite, dank Hebebühnen ist die Arbeitshöhe individuell eingestellbar und die Mitarbeiter schieben die Kessel auf Schienen von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz.

Die umweltfreundliche Herstellung der Heizkessel ist Windhager ein ebenso großes Anliegen: Eine PV-Anlage liefert einen Teil der benötigten elektrische Energie. Zwei Hackgutkessel des Dauerprüfstandes liefern die Prozesswärme für die Pulverbeschichtung. Und auch die Abwärme aus der Produktion wird wieder ins Heizsystem eingespeist.

Windhager Heiz-Erlebnistage gehen in die Verlängerung

Wer nun neugierig geworden ist, den laden wir herzlich zu einem „Tag bei Windhager“ ein: Im Herbst starten wieder die beliebten Heiz-Erlebnistage. Besuchen Sie unsere Kesselfertigung, lassen Sie sich beim Schauheizen die Geräte in Betrieb zeigen und erfahren Sie Wissenswertes über das Thema Heizen.

Termine Windhager Heiz-Erlebnistage im Herbst 2019:

  • Freitag, 18. Oktober 2019, ab 9.00 Uhr
  • Freitag, 15. November 2019, ab 9.00 Uhr

Anmeldung unter 06212 2341 0 oder per Mail an info@at.windhager.com

Die Teilnehmerzahl ist begrenzt.

Wir freuen uns auf Sie!

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Richard Zimmerebner ist bereits seit 1989 bei Windhager. Er war in unterschiedlichen Abteilungen tätig: Zuerst als Projektmanager für Neuprodukte, danach fünf Jahre als Gebietsbetreuer im Außendienst. Er kennt den Vertriebs-Innendienst ebenso wie den Einkauf, den er fünf Jahre geleitet hat. Aktuell kümmert sich Richard um das Produktmanagement für die Windhager Hackgutkessel und um Schulungen.